Алюминиевые корпуса
Легкие сплавы на основе алюминия (дюралюминий и алю-миниево-магниевые сплавы) являются материалом для изготовления корпусов большинства серийных катеров и мотолодок. Во время плавания, особенно в морской воде, такие корпуса подвергаются электрохимической коррозии, обусловленной разностью потенциалов между разнородными металлами, входящими в состав сплава и образующими группы гальванических элементов в электролите (в данном случае — воде). При этом возникает поток свободных электронов, направленный от металла с более отрицательным потенциалом (анода) к металлу, расположенному в ряду потенциалов ближе к нулевому и играющему роль катода.
Долговечность корпуса, выполненного из алюминиевого сплава, во многом зависит от качественной защиты его от общей коррозии и своевременного восстановления лакокрасочного покрытия. Относительно стойкости к коррозии показательны результаты, полученные в США при испытаниях образцов из сплавов 5083 (содержание магния 4,0-4,9%) и 5086 (3,5-4,5% магния) в морской воде в условиях тропиков. Уменьшения прочности металла после 7 лет выдержки в воде не наблюдалось. На пластине из сплава 5083 после 5 лет глубина коррозионных раковин не превышала 0,4 мм, а на пластине из сплава 5086 после 6 лет — 0,9 мм.Для строительства отечественных сварных лодок и катеров применяются сплавы со сходными характеристиками (АМг, АМг5 и АМг61). Корпуса из этих сплавов (например, корпус лодки «Крым») покрываются несколькими защитно-декоративными слоями. Система защиты состоит из одного слоя фосфатирую-щей грунтовки ВЛ-02 и двух слоев пентафталевой эмали ПФ-115. Для достижения большей прочности эмаль сушат при температуре 70-80° 30-45 минут.
Однако в эксплуатации находится еше очень большое количество дюралевых лодок клепаной конструкции («Казанка», «МКМ», «Обь», «Прогресс» и др.), коррозионная стойкость которых обеспечивается заводской плакировкой и грунтованием.
